介紹

APS中的MRP（物料需求計劃）是一個自動化流程，將物料和成品的需求與現有的現有和計劃中的需求進行比較，然后創建工作和/或采購訂單以滿足未滿足的需求。

在許多生產系統中，都有一個ERP系統 用于執行MRP流程。在這種情況下，不使用APS中的MRP，而是從外部系統導入作業和采購訂單。在決定是否在APS而非ERP系統中執行MRP時，應考慮以下幾點：

ERP系統的MRP對您的業務的運作情況如何？如果當前流程運行良好，那么最好繼續進行下去，因為轉換為新的MRP流程將需要付出額外的努力，而這可能不值得花費時間和成本。如果當前過程不能很好地進行，那么考慮使用APS來執行您的MRP過程就更有意義了。

在APS中創建的工作和/或采購訂單是否也需要在ERP系統中創建？如果有，則有兩個選項：（1）根據APS的建議手動輸入它們，或（2）從APS導入它們。選項（1）對于小批量訂購可能是可接受的，但對于大批量訂購可能很容易出錯，并且很耗時。通常首選方法（2），因為它可以減少手動輸入的時間和錯誤風險。但是，某些ERP系統無法導入這種類型的數據。因此，在決定在APS中使用MRP之前，仔細評估此方法非常重要。

與基于ERP的替代流程或手動流程相比，APS中的MRP流程是否提供了好處？回答此問題需要對APS的MRP的功能以及MRP的要求有清楚的了解。閱讀下面的“關鍵概念”部分將幫助您了解APS中的MRP流程。使用APS的MRP的一些常見好處是：（1）在單一內聚系統中計劃材料和資源的“單擊”過程的簡單性；（2）APS可以執行MRP過程的速度；以及（ 3）計劃是通過一起計劃物料和能力而制定的，而不是先在ERP系統中構建無限能力的物料計劃，然后再在APS中計劃有限能力。

關鍵概念

MRP流程

MRP可以選擇包括在“優化”過程中。如果是，這是它包括的步驟的概述：

如果生成作業，則會刪除“優化”選項中未標記為“保留”的所有作業。如果生成采購訂單，則將刪除所有既不是固定的也不是未平倉的“采購到庫存”。

從所有倉庫中的所有庫存記錄中清除了MRP注釋（來自先前的MRP運行）。

所有計劃的作業都將其“材料需求約束”類型設置為“非約束”。如果刪除了其提供的作業或采購訂單，這將允許他們保留在MRP流程中的位置。

如果生成作業，則通過以下方式計算低級代碼：

每個項目的LLC都初始化為-1。

將創建一個零級列表，該列表由具有模板的項目組成，并且不用作任何其他模板的材料。每個項目的LLC都設置為零。

每個零級物料都有其物料清單，并進行遞歸掃描，以設置其使用的物料及其物料的LLC。如果零級物料清單的物料清單比迄今為止分析的所有先前的零級物料清單中的物料更深，則每個物料的LLC會增加。

將LLC設置為-1的任何項目的LLC設置為比最高LLC編號高一個數字。

執行初始優化以創建當前需求和供應仍然存在的起點。

對于從零到最大的每個LLC，將發生以下情況：

在當前LLC處為Item生成作業。對于將其MRP處理設置為“生成作業”并具有模板制造訂單的每個庫存，可以通過以下方式進行：

庫存的MRP注釋設置為“作為制造商/作業模板項目處理的MRP：<時間戳>”。

庫存調整是根據需求（銷售訂單，預測，工作物料需求或轉出）或供應（作業產品，進貨或轉入）的預計庫存的減少或增加。使用直到MRP截止日期的負庫存調整。還使用所有積極的庫存調整。

安全庫存以上的任何現有庫存，從最早到最新的調整都會按時間順序分配給負面調整。如果沒有足夠的資金來完全覆蓋單個調整，則也會發生部分分配。

任何未分配的正調整（不是安全庫存作業）將分配給現有庫存尚未涵蓋的其余負調整。如果正調整是一項工作產品，并且已分配給一個或多個負調整，并且沒有下達，則“工作的需要日期”設置為第一次分配發生的日期。例如，如果第一個分配是對銷售訂單的，則工作的需要日期將設置為銷售訂單行分配的要求日期。

如果在分配現有庫存和現有的實際調整以及新的/計劃外的/排除的/失敗的計劃作業之后，存在尚未完全涵蓋的負面調整，則可以通過以下方式為第一個未發現的負面調整創建新的作業：

根據提供的內容，將作業的需要日期設置為以下之一：活動計劃開始日期，銷售訂單分配要求日期，預測發貨要求日期或轉移訂單分配計劃發貨日期。（如果任務的承諾已下達或確定，則工作的需要日期不會更改。）

作業的優先級設置為為其創建的銷售訂單，預測或作業的優先級。如果調整是針對轉移訂單的，則作業的優先級設置為“ 5”。

如果調整是其中之一，則將作業的分類設置為訂單，預測或轉移訂單。

作業的名稱和ExternalId設置為“ MRP x ”，其中x是作業的自動遞增數字ID。

作業的輸入方法設置為生成MRP。

作業的模板和不計劃標志設置為false。

工作的承諾設置為計劃的。

如果調整的剩余分配數量恰好小于0.00005，則將其增加到該最小允許值。否則，將第一個制造訂單的數量（具有最低ID的MO基于其創建順序）設置為調整項的剩余分配數量。MO的數量可通過以下方式進行調整：

MO需求量和請求量已設置為新數量。

計算新數量與MO模板所需數量的比率。

對于MO中的每個路徑，以及每個路徑中的每個工序，產品，活動和物料需求都將調整為新的數量。根據“方案選項”精度設置，此處可能會四舍五入。

根據每個Item的RollupAttributesToParent設置，根據需要將操作屬性遞歸“匯總”到作業中。

對于作業中每個操作的每個產品，將“倉庫”設置為發生源負調整的倉庫。請注意，如果產品中的項目未存儲在調整的倉庫中，則它不會與倉庫的原始模板值相同。

如果為批次設置了項目（批次大小> 0且批次窗口> 0且最小Nbr批次> 0且最大Nbr批次> =最小Nbr批次），那么將遵循以下邏輯將多個負調整合并在一起成為一個作業：

只要滿足以下條件，就按時間順序對作業進行調整批處理：

調整日期時間在“批處理窗口”中（新作業需要日期<=調整日期時間<新作業需要日期+ Item.BatchWindow）。

作業在項目的MaxBatchQty下。

調整的一部分可以批量（而不是全部調整數量）放入Job中，以保持在Item的MaxBatchQty約束內。

在計算出所有可以適合一個批次的調整后，將發生“批次舍入”，以將作業的數量舍入為項目批次大小的整數倍。將四舍五入注釋添加到作業中。然后，任何舍入的數量都可以用于進一步分配。

如果結果的批次數量小于Item的MinNbrBatches設置，則可以通過設置Job.DoNotSchedule = true來阻止Job調度。

將注釋添加到每個作業，以指示創建作業的原因。

如果清單的安全庫存要求大于零，那么將采取以下步驟：

如果創建了新的作業，則會發生“優化”以創建更新的庫存計劃。

如果現有庫存加上計劃的任何超額生產量少于安全庫存，則會創建安全庫存作業。

作業需要日期設置為APS時鐘。

作業優先級設置為Inventory.SafetyStockJobPriority。

作業分類設置為安全庫存。

如上所述，在常規作業創建過程中匯總了操作屬性。

如上所述，在正常的作業創建過程中設置了產品倉庫。

如果Item.JobAutoSplitQty大于作業的第一個MO的必需數量，則將自動拆分作業。通過拆分JobAutoSplitQty的MO直到為原始MO達到JobAutoSplitQty來為作業創建新的MO。注釋已添加到新的MO，表明它們是通過自動拆分創建的。

如果任何MO的必需數量小于Item.MinOrderQty，則：

如果短缺數量小于或等于Item.MinOrderQtyRoundupLimit，則MO的“必需數量”將增加到MinOrderQty。

否則，作業將被標記為“不計劃”，并且注釋會添加到MO，以指示“所需數量”太低。

物料需求設置為非約束，并執行優化以計劃新生成的作業并更新生成的庫存計劃。

如果生成采購訂單

對于每個倉庫和將其MRP處理設置為生成采購訂單的每個庫存，將以以下方式生成“采購到庫存”：

庫存的MRP注釋設置為“作為采購物料處理的MRP：<時間戳>”。

如果未在“優化”設置中啟用“作業生成”，則在此處執行“優化”以反映“優化”在采購訂單生成上的結果（即，使采購訂單日期基于使用新設置進行優化后的計劃）

刪除所有非實盤或平倉的股票。

使用直到MRP截止日期的當前庫存調整。

任何現有庫存都分配給負調整項。如果調整在提前期之內，則所有現有庫存都可以分配給它。如果調整超出交貨時間，則只能分配超過安全庫存的庫存（其余庫存保留給安全庫存。）允許部分分配。

現有采購到庫存的庫存被分配到剩余的調整項。

通過以下方式創建“按庫存采購”以滿足安全庫存要求，以進行剩余調整：

Name和ExternalId設置為“ MRP x ”，其中x是下一個數字生成的ID。

QtyOrdered設置為所需數量。

安全庫存訂單的要求日期設置為APS時鐘。

該項目的MinOrderQty通過以下方式執行：

如果短缺數量小于或等于Item.MinOrderQtyRoundupLimit，則將PTS.QtyOrdered設置為Item.MinOrderQty和PTS.Notes進行修改以指示這一點。

如果短缺數量大于Item.MinOrderQtyRoundupLimit，則將PTS.QtyOrdered設置為原始QtyOrdered加上Item.MinOrderQtyRoundupLimit和PTS注釋進行修改以表明這一點。

批處理舍入以與上述作業相同的方式執行。

設置為“非約束”的“物料需求”將恢復為原始值，并且如果創建了任何新的“作業”或“采購到庫存”，則將根據所有信息和約束執行最終優化，以創建約束和優化的計劃。

如果由于數據問題需要任何警告，則警告將顯示在用戶界面的“系統消息”窗口中。

現在，在MRP期間創建的每個作業都存儲了導致創建該作業的原始需求，并在“作業”對話框中顯示了這兩個需求：

原始需求：對于零級工作，這些是導致最初創建工作的需求（銷售訂單，預測等）。對于1級以上的工作，這些是創建子工作時父工作（在所有級別）的原始要求。

固定需求：這些是作業當前提供 的作業需求（通過物料關系或后繼MO關系）。

批處理

批處理是指創建一個滿足多個需求的作業或采購到庫存的過程。

批處理可由批處理大小和時間限制規則驅動，如上文MRP處理部分所述。

批處理的好處是：

創建的工作量更少，更大，從而使計劃管理變得更容易。

由于作業量減少，而采購次要程度較低，因此系統性能更快。

由于運行規模較大，因此可能會減少設置（盡管也可以使用“優化”規則來處理）。

在MRP期間可以遵循供應商的最低訂購政策，從而最大程度地減少了手動更改它們的工作量和影響。

不批處理的好處是：

在確定哪些工作或采購滿足哪些需求時更容易查看。

計劃安排的靈活性更高，可以按時交貨。

批量

可以為每個物料的MinOrderQty，批處理大小和MaxRoundupLimit設置規則，以控制由MRP創建的作業和采購的數量。有關這些值如何影響MRP流程的詳細信息，請參見上面的MRP流程部分。

安全庫存

每個庫存都可以為其指定安全庫存值。然后，MRP將其用于生成其他工作和/或采購，以幫助防止庫存低于此目標值，從而最大程度地減少缺貨的機會。

保留公司計劃

在大多數情況下，保持生產和購買計劃的穩定性是有好處的。例如，一旦將喬布斯發布到車間，將其由MRP刪除并替換為新喬布，或者根本不更換，就可能會出現問題。此外，一旦從供應商處訂購了產品，則可能無法更改或取消。

以下MRP選項可用于在MRP期間保留作業，以最大程度地減少此類中斷或效率低下：

已發行

公司

錨定

已鎖定

從植物穩定跨度開始

此外，MRP會自動保留“已購買”或“已購買”的股票。

凈變更MRP

使用“凈變更”選項運行MRP可以減少MRP的處理時間，并保留先前為庫存計劃創建的作業和采購訂單，這些計劃自上次運行MRP之后就沒有更改過。特別是，如果自上次將庫存包含在MRP中以來，庫存沒有更改以下任何值，則將其從凈更改MRP運行中排除。

在Net Change MRP期間不會重新計劃物料的庫存，除非對該物料或其父物料之一進行了以下一項或多項更改：

銷售訂單

預報

轉儲單

現有庫存

安全庫存

安全庫存優先

創建，刪除或更改數量的作業（生產或消費物料）

支持MRP的數據要求

要運行MRP，請使用以下數據元素作為輸入：

貨倉

物品

存貨

工作模板

如果使用MRP生成依賴需求的物料（作業使用的物料），則作業中需要工序物料。

如果使用MRP生成獨立需求的物料，則需要銷售訂單和/或預測和/或轉儲訂單來表示需求。

優化控制

MRP截止日期： 在MRP流程中，僅包括該日期或該日期之前的庫存需求。超過此要求將被忽略。當時鐘提前時，MRP截止日期 會延長等于時鐘提前持續時間的時間，以保留“水平”。請注意，如果使用“用戶優化”設置，則在“時鐘超前”期間不會更改這些設置。

 如果將來的需求不需要包含在計劃中，則可以使用更短的MRP截止日期。由于MRP流程中包含的時間和數據更少，因此這也將提高系統性能。

特殊情況和注意事項

如果某個物料將自己指定為模板中的物料，則會為其分配最低的低級代碼，因此在其他級別之后進行計劃，因此可能會缺少對自身的需求。

如果一個項目具有多個模板，則具有最低作業ID（創建的第一個ID）的模板將用于為其庫存設置低級代碼。